煤泥超高压压滤：高压去水，点泥成“金”

近日，在山东能源西北矿业双欣矿业公司煤泥超高压压滤车间，现场只有一名工作人员在进行设备巡检。车间内，一排排超高压压滤设备井然有序。随着启动指令的发出，湿煤泥被精准送入高压压滤机内。经历一系列精密的深度压滤流程后，湿煤泥转化为可直接销售的干煤泥产品或用于掺配销售。

该公司党委书记、董事长、总经理于波介绍：“我们的超高压压滤系统工程干煤泥年产量预计可达70余万吨，每吨干煤泥处理能耗成本降低了约15元。经综合计算，引入超高压压滤技术产生的经济效益每年可达4000余万元。”

煤泥处理难题待解

位于内蒙古鄂尔多斯市东胜区铜川镇的双欣矿业公司，从2012年投产至今，已运行10多年。该公司核定年生产能力600万吨，拥有可采煤层10层，设计可采储量达2.79亿吨。

随着矿井开采的不断深入，特别是5-1上煤层的开采，煤泥产量急剧增加，给该公司生产运营带来了新挑战。

自2024年起，双欣矿业公司的湿煤泥产率达到22%以上。然而，由于湿煤泥的指标无法满足市场需求，加之原有煤泥干燥系统老化、工艺落后，处理能力严重不足，大量湿煤泥开始积聚，成为制约企业发展的瓶颈。

该公司原有煤泥烘干系统于2013年建成，采用的是“沸腾炉+滚筒烟气”直接烘干工艺。然而，这种工艺存在能耗高、效率低、回收率低等弊端。随着国家环保政策的日益严格，河北、山东、陕西等多地的原有煤泥烘干厂已被关停。

面对严峻形势，如何处理煤泥成为双欣矿业公司亟待解决的一大难题。为积极响应绿色矿山建设，该公司急需采用新型煤泥深度脱水工艺，填补烘干煤泥产能缺口。因此，双欣矿业公司选煤厂超前谋划发展思路。

尝试超高压压滤系统

如何有效降低煤泥水分、进一步提升煤泥质量以及选择何种适宜的降水工艺，成为双欣矿业公司需攻坚的课题。

该公司迅速组织成立工作专班，深入市场调研现有的煤泥深度脱水工艺。经过多方比较和考察，基于煤泥超高压压滤系统的优异表现和广泛应用，该公司最终决定引进一款具备6兆帕至10兆帕超高压力的压滤机，并将其落地应用列为公司的关键项目。

为保障项目的顺利推进，该公司认真梳理项目建设全流程，从选材选址、设备安装到工期排定，严格把控施工工序和现场施工质量，最终成功推动超高压压滤系统建设项目竣工落地。

“在项目建设初期，我们也碰到了不少困难，光是车间选址和煤泥棚空间不足就让大家伙犯了愁。经过一次又一次的现场勘探、一个又一个的会议讨论，难题最后都成功解决了。”该公司选煤厂副厂长王兴利说。

通过现场考察和多方论证，选煤厂重新选择了项目车间的地址。优化后的选址使选煤厂布局更紧凑、转载环节更流畅，且不占用额外空间，避免了项目对煤场空间造成极大影响。

此外，针对现有烘干煤泥棚空间不足和运输不畅等问题，选煤厂采用分区落料的内部布局，对现有烘干煤泥棚进行科学化改扩建，实现了在线快速装车。

历时226天的紧张施工和设备调试，双欣矿业公司选煤厂煤泥超高压压滤系统成功实现联合试运转，为企业高速发展装上“新马达”。

项目落地创效

伴随着超高压压滤系统的建成，昔日的废弃物创造出可观的经济价值。超高压压滤系统的应用不仅提升了煤炭产品质量，更在节能降耗和绿色环保等方面取得了显著成效。

“与常规压滤煤泥水分相比，超高压压滤煤泥水分降低8%至10％，发热量提升350大卡至450大卡。较普通的‘快开压滤+煤泥烘干’工艺，超高压压滤煤泥系统综合电耗每吨节约8千瓦时。”该公司选煤厂厂长郝赫介绍。

以往，普通煤泥压滤车间+烘干工艺的吨煤泥电耗约11千瓦时；现在，煤泥超高压压滤系统吨煤泥电耗降低约70%，综合一年可节省电耗上千万元。

超高压压滤系统所产出的干煤泥呈粉状，便于运输且不会对环境造成污染。煤泥超高压压滤技术属于绿色环保项目，没有烟气排放等环保风险。同时，系统所使用的压榨及滤液水全部进入选煤厂循环水池，循环水重复利用率可达到100%。

此外，该系统还具有工人劳动强度降低、产品附加值提升、设备运行成本和车辆运输成本大幅降低等优势。

自超高压压滤系统建成以来，双欣矿业公司已生产近3万吨超高压压滤煤泥，创效近百万元。